將已預(yù)先加熱的環(huán)形坯料套在碾壞機(jī)的從動(dòng)輥上，主動(dòng)輥一邊旋轉(zhuǎn)一邊作徑向進(jìn)給，兩輥共同碾壓坯料，讓坯料在跟隨主動(dòng)輥旋轉(zhuǎn)的同時(shí)受壓延伸，內(nèi)外徑增大，壁厚減小，直至成型。與鍛造成型相比，這種制造方式有較大的經(jīng)濟(jì)技術(shù)優(yōu)良性，主要表現(xiàn)在：

相比于模鍛的整體加壓成形，碾壞機(jī)加工時(shí)僅需軋輥對(duì)毛坯局部連續(xù)的施壓，，軋輥與工件接觸面積小，因而所需變形力小。例如制造直徑0.4米左右的齒輪圈僅需要提供600kN的壓力以，如果使用模鍛壓力機(jī)則需要提供80000kN以上壓力才能完成。

日前利用此種工藝已成功制造出直徑10米、高度為4米的原子能反應(yīng)堆容器加強(qiáng)環(huán)，如果改用模鍛工藝就要分段加工，無法做到整體成型。

碾壞機(jī)僅需要事先在坯料上沖一小孔，無需預(yù)留飛邊及拔模斜度，制造出來的環(huán)件截面形狀更接近于成品，無需過多后續(xù)的整形切削。軋制導(dǎo)致的變形為徑向壓縮、軸向延伸，環(huán)坯中的金屬纖維沿圓周連續(xù)排列，與環(huán)件使用中的受力和磨損方向相適應(yīng)，因此成品的強(qiáng)度更高、更防磨，內(nèi)在質(zhì)量更優(yōu)良。與其它鍛造方式相比，無沖擊、無震動(dòng)、噪音小，工作環(huán)境及勞動(dòng)條件有了很大的改善，也易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動(dòng)化。

由于碾壞機(jī)加工的材料利用率高、所需機(jī)時(shí)少、生產(chǎn)能耗低，因而綜合生產(chǎn)成本較低。根據(jù)國外的資料顯示，與自由鍛相比，生產(chǎn)成本節(jié)約近一半。而且軋制速度通常為1-2米／秒，整個(gè)加工周期一般為10秒左右，生產(chǎn)效率可達(dá)1000件／小時(shí)，大大高于其它環(huán)件鍛造方式的效率。

由于碾壞機(jī)生產(chǎn)過程環(huán)形坯料的截面形狀始終在變化，坯料和軋輥的定位都存在很多不穩(wěn)定因素，因此在做過程參數(shù)設(shè)計(jì)時(shí)就要有通盤的考慮，設(shè)計(jì)出合適的輾擴(kuò)比和每轉(zhuǎn)壓下量，才能保障整個(gè)軋制過程始終滿足坯料的咬入條件，有相當(dāng)?shù)碾y度。機(jī)器中除了實(shí)現(xiàn)軋制功能的一對(duì)軋輥外，還需要增設(shè)導(dǎo)向輥，在讓工件轉(zhuǎn)動(dòng)平穩(wěn)的同時(shí)對(duì)其整形。增設(shè)實(shí)現(xiàn)加工過程中止的控制輥。

目前這種新工藝適合加工的材料已擴(kuò)展至碳鋼、合金鋼、鋁合金、銅合金、鈦合金、鈷合金、鎳基合金等，已成功制造出直徑自40-10000毫米，高度自10-1000毫米，重量自0.2-82000公斤，具有多種形狀截面的工件。